Curso de Logística de Producción para Empresas — Eficiencia y calidad

Relación entre estrategia empresarial, estrategia industrial y logística de producción.

Decisiones sobre capacidad, instalaciones, procesos y redes de suministro.

Horizonte estratégico, táctico y operativo de planificación.

Previsión de demanda como entrada al sistema productivo.

Diferencias entre forecast, pedido confirmado y demanda independiente.

Variabilidad, estacionalidad, promociones y eventos excepcionales.

Planificación agregada de producción.

Sales & Operations Planning como proceso de alineación entre demanda y suministro.

Integrated Business Planning como evolución del proceso S&OP.

Equilibrio entre demanda, inventarios, capacidad y objetivos financieros.

Escenarios de capacidad insuficiente o demanda inferior a la prevista.

Políticas de fabricación anticipada, subcontratación y capacidad adicional.

Gestión de familias de producto dentro de la planificación agregada.

Integración de Finanzas, Comercial, Compras, Producción y Logística.

Gobernanza del ciclo mensual de planificación y toma de decisiones.

Transformación del plan agregado en necesidades operativas de fabricación.

Master Production Schedule como programa maestro de producción.

Horizonte de planificación y time fences.

Available-to-Promise y compromiso de disponibilidad.

Material Requirements Planning para calcular necesidades de componentes.

Estructuras de producto y listas de materiales BOM.

Explosión de necesidades y relaciones padre-hijo.

Lead times de compra, fabricación y montaje.

Inventario disponible, recepciones programadas y stock de seguridad.

Lot sizing y políticas de tamaño de lote.

Planned orders y liberación de órdenes.

Capacity Requirements Planning para comprobar necesidades de capacidad.

Capacidad finita e infinita.

Secuenciación de órdenes y reglas de prioridad.

Advanced Planning and Scheduling para entornos con restricciones complejas.

Función del inventario dentro del sistema productivo.

Materias primas, componentes, WIP, producto terminado y stock MRO.

Stock de ciclo, seguridad, anticipación y desacoplamiento.

Coste de adquisición, posesión, lanzamiento y ruptura de stock.

Clasificación ABC por importancia económica.

Segmentaciones complementarias por variabilidad, criticidad y consumo.

Economic Order Quantity y limitaciones de los modelos clásicos.

Punto de pedido y cobertura de inventario.

Stock de seguridad según variabilidad y nivel de servicio.

Rotación, días de inventario y obsolescencia.

Inventario lento, excedente y sin movimiento.

Conteos cíclicos y control de exactitud del inventario.

Gestión de componentes críticos y materiales de largo lead time.

Relación entre políticas de aprovisionamiento y planificación MRP.

Reducción del capital inmovilizado sin deteriorar continuidad productiva.

Diseño del flujo interno desde recepción hasta punto de consumo.

Layout productivo y efecto sobre movimientos y tiempos.

Flujos funcionales, celulares, por producto y de posición fija.

Supermercados de materiales y puntos de desacoplamiento.

Kanban físico y electrónico para reposición.

Sistemas pull frente a sistemas push.

Milk Run para suministro repetitivo a líneas.

Kitting y preparación de componentes por orden o secuencia.

Line feeding y abastecimiento directo al puesto.

Gestión de buffers entre operaciones.

Work in Process y control del inventario intermedio.

FIFO lanes y control de secuencias.

Manipulación, transporte interno y ergonomía.

Diseño de rutas internas para reducir recorridos y congestión.

Sincronización entre almacén, logística interna y ritmo de producción.

Activos productivos y relación entre disponibilidad y cumplimiento del plan.

Ciclo de vida de equipos e instalaciones.

Gestión de activos basada en valor, riesgo y desempeño.

Mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y basado en condición.

Planificación de paradas y ventanas de mantenimiento.

Coordinación entre mantenimiento y programa de producción.

Mean Time Between Failures y fiabilidad de equipos.

Mean Time To Repair y mantenibilidad.

Disponibilidad técnica y operacional.

Overall Equipment Effectiveness: disponibilidad, rendimiento y calidad.

Gestión de repuestos y materiales MRO.

Criticidad de activos y priorización de mantenimiento.

TPM y participación de Operaciones en el cuidado básico de equipos.

Sensores y condition monitoring para mantenimiento predictivo.

ISO 55001:2024 como referencia actual para sistemas de gestión de activos.

Calidad integrada en producción frente a inspección únicamente final.

Relación entre calidad de proveedores, materiales, proceso y producto final.

Controles de recepción, proceso y expedición.

Defectos, rechazos, reprocesos y scrap.

Costes de prevención, evaluación y no calidad.

First Pass Yield y Right First Time.

Trazabilidad de lotes, series, órdenes y componentes.

Genealogía del producto y trazabilidad hacia delante y hacia atrás.

Control de parámetros críticos del proceso.

Statistical Process Control y variabilidad.

Capacidad del proceso mediante Cp y Cpk.

Gestión de no conformidades.

Análisis de causa raíz mediante 5 Why e Ishikawa.

Acciones correctivas y prevención de recurrencias.

ISO 9001:2026 como referencia actual para sistemas de gestión de la calidad.

ERP como núcleo transaccional de planificación y gestión empresarial.

Datos maestros de materiales, proveedores, rutas, recursos y listas de materiales.

Órdenes de producción y consumo de componentes.

MES para ejecución y seguimiento del proceso productivo.

WMS para gestión de ubicaciones, movimientos e inventario de almacén.

APS para planificación y programación avanzada.

Integración ERP-MES-WMS-APS.

Relación entre sistemas industriales y máquinas.

Datos de planta frente a información corporativa.

Captura de producción real, consumos, tiempos y cantidades fabricadas.

Declaración automática de operaciones y movimientos.

Gestión de excepciones cuando el dato real difiere del planificado.

Interfaces, APIs y middleware entre aplicaciones.

Calidad y gobierno de master data.

Riesgos derivados de datos maestros incorrectos o sistemas no sincronizados.

Automatización de procesos repetitivos dentro de producción y logística interna.

Sensores e Industrial Internet of Things para capturar estado y eventos.

PLC, SCADA y sistemas de control industrial como fuentes de información.

Identificación automática mediante códigos de barras y RFID.

Pick-to-light, put-to-light y sistemas de asistencia al operario.

Conveyors y sistemas automatizados de transporte.

Automated Storage and Retrieval Systems.

Automated Guided Vehicles y Autonomous Mobile Robots.

Diferencias entre AGV y AMR.

Robots colaborativos aplicados a manipulación y operaciones logísticas.

Machine vision para identificación, inspección y control.

Gemelos digitales para analizar instalaciones, flujos y escenarios.

Inteligencia artificial para forecasting, planificación y detección de anomalías.

Mantenimiento predictivo basado en datos.

Criterios para automatizar según volumen, repetitividad, riesgo, flexibilidad y retorno esperado.

Estructura del coste logístico de producción.

Costes de aprovisionamiento.

Costes de inventario y capital inmovilizado.

Costes de almacenamiento y manipulación.

Costes de movimientos internos.

Costes de preparación y cambio de producción.

Costes de capacidad ociosa.

Costes de horas extraordinarias y capacidad adicional.

Costes derivados de falta de materiales.

Costes de no calidad y reproceso.

Costes de parada de equipos.

Cost-to-serve aplicado a familias, productos o clientes.

Make or buy y análisis de externalización.

Trade-offs entre inventario, capacidad, servicio y coste.

Priorización de mejoras mediante impacto económico y retorno esperado.

Diseño de indicadores alineados con objetivos operativos.

Diferencias entre indicadores de resultado y predictores.

OEE como indicador agregado del desempeño de equipos.

Cumplimiento del programa de producción.

Schedule adherence y estabilidad del plan.

Throughput y ritmo real de salida del sistema.

Lead time de fabricación.

Work in Process.

Rotación y cobertura de inventario.

OTIF y nivel de servicio.

Tasa de defectos, scrap y reproceso.

Productividad de mano de obra y recursos.

Coste unitario y desviaciones respecto al estándar.

Dashboards para supervisión de producción y logística.

ISO 22400 como marco de referencia para KPIs de Manufacturing Operations Management; su Parte 1 continúa vigente tras su revisión de 2025.

Principios Lean aplicados a logística de producción.

Valor desde la perspectiva del cliente.

Identificación del Value Stream.

Flujo continuo y eliminación de interrupciones.

Pull y reposición basada en consumo.

Identificación de muda, mura y muri.

Sobreproducción como origen de otras pérdidas.

5S para orden y estabilidad del entorno productivo.

Gestión visual para mostrar situación y anomalías.

Standard Work para estabilizar procesos.

Kanban como mecanismo operativo del sistema pull.

SMED para reducir tiempos de cambio.

Heijunka para nivelar producción y reducir variabilidad.

Theory of Constraints para identificar y gestionar restricciones.

Kaizen, PDCA y mejora continua basada en datos.

Identificación de riesgos internos y externos del sistema productivo.

Riesgos de suministro y dependencia de proveedores críticos.

Single-source suppliers y concentración de aprovisionamiento.

Fallos de equipos e instalaciones críticas.

Escasez de capacidad y recursos.

Riesgos de calidad y trazabilidad.

Interrupciones logísticas y de transporte.

Riesgos de sistemas ERP, MES, WMS y automatización.

Ciberseguridad de entornos industriales conectados.

Evaluación de probabilidad, impacto y criticidad.

FMEA para analizar modos y efectos de fallo.

Planes de contingencia para materiales y recursos críticos.

Dual sourcing, stocks estratégicos y alternativas de capacidad.

Business Continuity aplicada a operaciones industriales.

ISO 31000:2018 como referencia vigente para gestión de riesgos, actualmente en proceso de revisión para una futura tercera edición.

Papel de normas y sistemas de gestión dentro de operaciones industriales.

ISO 9001:2026 y gestión de calidad aplicada a procesos productivos.

ISO 14001:2026 para gestión ambiental y mejora del desempeño ambiental.

ISO 55001:2024 para gestión sistemática de activos productivos.

ISO 31000:2018 para estructurar la gestión de riesgos.

ISO 28000:2022 para sistemas de gestión de seguridad y resiliencia con aplicación a la cadena de suministro.

ISO 22400 y terminología de KPIs para Manufacturing Operations Management.

Relación entre procedimientos, registros, controles y evidencias.

Trazabilidad documental de materiales y operaciones.

Gestión de requisitos legales y sectoriales aplicables al producto o proceso.

Eficiencia energética en producción, almacenamiento y transporte interno.

Reducción de desperdicio, scrap y consumos innecesarios.

Economía circular y recuperación de materiales.

Relación entre eficiencia operacional, sostenibilidad y coste.

Integración de calidad, activos, riesgo, medioambiente y mejora continua en un único modelo de gestión.

Definición de una planta, proceso productivo o entorno industrial de referencia.

Mapa end-to-end desde aprovisionamiento hasta producto terminado.

Clasificación de materiales e inventarios críticos.

Estructura de planificación con demanda, S&OP, MPS, MRP y capacidad.

Política de inventario, stock de seguridad y aprovisionamiento.

Diseño del flujo de materiales y suministro a línea.

Identificación de cuellos de botella y restricciones de capacidad.

Modelo de gestión de activos, mantenimiento y disponibilidad.

Sistema de calidad y trazabilidad de materiales y producto.

Arquitectura ERP, MES, WMS y APS necesaria para soportar la operación.

Selección de automatizaciones y tecnologías de intralogística.

Modelo de costes y oportunidades de optimización.

Cuadro de mando con KPIs de producción, inventario, calidad, activos y servicio.

Mapa de riesgos, medidas de contingencia y criterios de continuidad.

Hoja de ruta de mejora Lean, digitalización, sostenibilidad y evolución operativa.