¿Hace falta tener Autodesk Fusion?

Sí. Autodesk indica que la Simulation Extension requiere una suscripción activa de Autodesk Fusion y funciona como complemento, no como producto independiente.

¿Qué tipos de simulación incluye?

Incluye estudios como nonlinear static stress, structural buckling, modal frequencies, thermal, thermal stress, event simulation, electronics cooling, injection molding simulation, shape optimization y generative design.

¿Incluye diseño generativo?

Sí. Autodesk indica que Fusion Simulation Extension incluye capacidades de generative design para generar y explorar alternativas basadas en requisitos geométricos, de rendimiento y fabricación.

¿Incluye refrigeración electrónica?

Sí. Autodesk documenta Electronics Cooling como estudio para determinar si los componentes de una placa superarán la temperatura máxima permitida según cargas térmicas y flujo de aire en el enclosure.

¿Incluye simulación de inyección de plástico?

Sí. La extensión incluye Injection Molding Simulation para analizar llenado, calidad potencial de la pieza, ajustes de proceso, selección de material e inyección.

¿Es un curso básico de Autodesk Fusion?

No. El primer tema guía paso a paso el flujo de simulación para situar al alumno, pero el curso está orientado a simulación avanzada, validación de diseño e ingeniería aplicada.

¿Sirve para sustituir ensayos físicos?

No debería plantearse así. La simulación ayuda a reducir iteraciones, detectar problemas y comparar diseños, pero las piezas críticas, certificables o de seguridad deben validarse con criterios profesionales y, cuando proceda, ensayos físicos.

¿Se trabaja interpretación de resultados?

Sí. Una parte importante del curso se dedica a leer resultados con criterio, detectar singularidades, revisar malla, validar hipótesis, comparar escenarios y documentar conclusiones útiles.

¿La formación es bonificable por FUNDAE?

Sí. Al tratarse de formación corporativa orientada a empresa, puede bonificarse hasta el 100% mediante FUNDAE según el crédito disponible y las condiciones aplicables de la organización.

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Durante la formación trabajaremos con archivos, ejemplos, informes o procesos similares a los que utiliza vuestro equipo, para que el aprendizaje sea directamente aplicable al puesto de trabajo.

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Un formador especialista imparte las clases en tiempo real, resolviendo dudas, revisando casos concretos y adaptando el ritmo de la formación a la evolución del grupo.

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Cubre los estudios clave de la extensión Incluye análisis estructural, no lineal, modal, pandeo, térmico, thermal stress, event simulation, electronics cooling, injection molding, shape optimization y generative design.

Reduce prototipos fallidos y retrabajo Los alumnos aprenden a detectar problemas antes de fabricar: deformaciones, tensiones, resonancias, temperatura, pandeo, impacto, mala inyección o exceso de material.

Mejora la comunicación técnica La formación incluye informes, documentación de hipótesis, comparativas, conclusiones y recomendaciones para que los resultados sean útiles a ingeniería, calidad y fabricación.

Aporta criterio, no solo manejo de software Se trabaja interpretación crítica, errores habituales, singularidades, validez de hipótesis, malla, contactos y límites de cada tipo de estudio.

Conecta diseño, fabricación y validación Simulation Extension se aborda como una herramienta integrada en Autodesk Fusion para moverse entre CAD, simulación, optimización, diseño generativo y preparación de fabricación.

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Acceso a las grabaciones

Los alumnos podrán revisar las sesiones grabadas para repasar conceptos clave, recuperar explicaciones concretas o reforzar aquellos contenidos que necesiten después de la clase en directo.

Recursos formativos

Materiales, sesiones grabadas y documentación de apoyo quedan centralizados en la plataforma para que el equipo pueda consultarlos durante y después de la formación.

Confirmación de asistencia

La plataforma permite registrar y confirmar la asistencia de los participantes, facilitando el seguimiento de la formación y la gestión documental necesaria para la bonificación FUNDAE.

Ejercicios prácticos

Después de la formación en directo, los alumnos podrán acceder a ejercicios prácticos para aplicar lo trabajado en clase y consolidar el aprendizaje con actividades guiadas.

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Temario

Abrir Autodesk Fusion y situar Simulation Extension dentro del flujo real de trabajo: diseño, revisión, simulación, mejora, documentación y fabricación.
Cargar una pieza sencilla para revisar qué se quiere comprobar antes de simular: resistencia, deformación, vibración, temperatura, pandeo, impacto o fabricabilidad.
Identificar caras funcionales, puntos de apoyo, zonas de carga, espesores, radios, taladros, uniones, contactos y posibles concentradores de tensión.
Crear un primer estudio de simulación seleccionando el tipo de análisis adecuado para la pregunta técnica que se quiere responder.
Asignar material y revisar por qué sus propiedades condicionan completamente la validez del resultado.
Definir restricciones y cargas con una lógica física clara, evitando apoyos irreales que hacen que la simulación parezca buena pero no represente la pieza real.
Generar una malla inicial y observar cómo Fusion discretiza el modelo para calcular tensiones, deformaciones o temperaturas.
Resolver el estudio y revisar resultados principales: deformación, tensión, factor de seguridad, zonas críticas y coherencia general.
Modificar una dimensión, radio, espesor o refuerzo y comparar cómo cambia el comportamiento de la pieza.
Cerrar el recorrido entendiendo el método que se repetirá durante todo el curso: pregunta técnica, hipótesis, modelo, estudio, resultado, decisión y documentación.

Abrir Autodesk Fusion y situar Simulation Extension dentro del flujo real de trabajo: diseño, revisión, simulación, mejora, documentación y fabricación.
Cargar una pieza sencilla para revisar qué se quiere comprobar antes de simular: resistencia, deformación, vibración, temperatura, pandeo, impacto o fabricabilidad.
Identificar caras funcionales, puntos de apoyo, zonas de carga, espesores, radios, taladros, uniones, contactos y posibles concentradores de tensión.
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Asignar material y revisar por qué sus propiedades condicionan completamente la validez del resultado.
Definir restricciones y cargas con una lógica física clara, evitando apoyos irreales que hacen que la simulación parezca buena pero no represente la pieza real.
Generar una malla inicial y observar cómo Fusion discretiza el modelo para calcular tensiones, deformaciones o temperaturas.
Resolver el estudio y revisar resultados principales: deformación, tensión, factor de seguridad, zonas críticas y coherencia general.
Modificar una dimensión, radio, espesor o refuerzo y comparar cómo cambia el comportamiento de la pieza.
Cerrar el recorrido entendiendo el método que se repetirá durante todo el curso: pregunta técnica, hipótesis, modelo, estudio, resultado, decisión y documentación.

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Tema 1: Introducción a Autodesk Fusion Simulation Extension

Abrir Autodesk Fusion y situar Simulation Extension dentro del flujo real de trabajo: diseño, revisión, simulación, mejora, documentación y fabricación.
Cargar una pieza sencilla para revisar qué se quiere comprobar antes de simular: resistencia, deformación, vibración, temperatura, pandeo, impacto o fabricabilidad.
Identificar caras funcionales, puntos de apoyo, zonas de carga, espesores, radios, taladros, uniones, contactos y posibles concentradores de tensión.
Crear un primer estudio de simulación seleccionando el tipo de análisis adecuado para la pregunta técnica que se quiere responder.
Asignar material y revisar por qué sus propiedades condicionan completamente la validez del resultado.
Definir restricciones y cargas con una lógica física clara, evitando apoyos irreales que hacen que la simulación parezca buena pero no represente la pieza real.
Generar una malla inicial y observar cómo Fusion discretiza el modelo para calcular tensiones, deformaciones o temperaturas.
Resolver el estudio y revisar resultados principales: deformación, tensión, factor de seguridad, zonas críticas y coherencia general.
Modificar una dimensión, radio, espesor o refuerzo y comparar cómo cambia el comportamiento de la pieza.
Cerrar el recorrido entendiendo el método que se repetirá durante todo el curso: pregunta técnica, hipótesis, modelo, estudio, resultado, decisión y documentación.

Tema 2: Preparación del entorno Simulation en Autodesk Fusion

Configurar preferencias, unidades, visualización, navegación, rendimiento y organización de proyectos para trabajar con estudios de simulación.
Localizar el workspace Simulation y reconocer las áreas principales: estudios, setup, materiales, cargas, restricciones, contactos, malla, solve y resultados.
Organizar diseños, versiones, estudios y resultados para no mezclar pruebas, iteraciones, modelos liberados y análisis exploratorios.
Crear convenciones de nombres para estudios, cargas, restricciones, variantes, materiales, mallas y resultados.
Diferenciar modelos de diseño, modelos simplificados para simulación y modelos finales documentados.
Revisar cómo se relaciona el historial paramétrico del diseño con los estudios de simulación.
Preparar carpetas y proyectos para comparar alternativas de una misma pieza sin perder trazabilidad.
Ajustar visualización de tensiones, deformaciones, secciones, leyendas, unidades y escalas de resultados.
Reconocer qué información debe quedar documentada antes de resolver: objetivo, hipótesis, material, carga, apoyo, simplificación y criterio de aceptación.
Construir una forma de trabajo ordenada que permita repetir estudios y revisar decisiones semanas después.

Tema 3: Fundamentos prácticos de simulación para diseñadores e ingenieros

Entender qué es una simulación por elementos finitos y por qué el resultado depende más del planteamiento que del botón de solve.
Diferenciar análisis lineal, no lineal, térmico, modal, pandeo, evento dinámico, inyección, refrigeración electrónica, optimización y generative design.
Traducir una duda de ingeniería en un tipo de estudio concreto.
Reconocer hipótesis habituales: material homogéneo, comportamiento lineal, pequeñas deformaciones, contacto idealizado o cargas simplificadas.
Identificar cuándo una simulación es adecuada para comparar diseños y cuándo no es suficiente para validar producto final.
Distinguir tensión, deformación, desplazamiento, factor de seguridad, frecuencia natural, modo, temperatura, flujo térmico y multiplicador de pandeo.
Revisar errores frecuentes: cargas mal aplicadas, apoyos excesivos, material incorrecto, malla pobre, contactos irreales y resultados sobreinterpretados.
Conectar simulación con prototipado, ensayos físicos, fabricación, calidad y certificación.
Preparar criterios de aceptación según función, margen, deformación admisible, temperatura máxima o riesgo de fallo.
Crear una mentalidad de simulación responsable: usar resultados para decidir mejor, no para justificar cualquier diseño.

Tema 4: Limpieza y simplificación de modelos para simulación

Revisar geometrías antes de simular para detectar detalles pequeños, roscas, chaflanes, logos, filetes irrelevantes o caras residuales.
Decidir qué detalles conservar porque afectan al resultado y qué detalles eliminar porque solo encarecen el cálculo.
Crear versiones simplificadas del modelo sin alterar zonas funcionales o críticas.
Sustituir detalles complejos por representaciones equivalentes cuando el objetivo del estudio lo permite.
Reparar cuerpos importados, superficies abiertas, geometrías pequeñas, errores de unión y sólidos problemáticos.
Separar cuerpos relevantes, cuerpos auxiliares, utillajes, fixtures y elementos que no deben entrar en el cálculo.
Preparar modelos de ensamblaje reducidos para analizar solo la zona de interés.
Controlar cambios entre el modelo original y el modelo simplificado para mantener trazabilidad.
Revisar si la simplificación cambia rigidez, masa, contacto, flujo térmico o comportamiento esperado.
Documentar cada simplificación importante para que el resultado sea defendible.

Tema 5: Materiales, propiedades y bibliotecas de simulación

Asignar materiales adecuados a cada cuerpo, componente o zona del modelo.
Revisar propiedades relevantes: módulo elástico, límite elástico, densidad, coeficiente térmico, conductividad, calor específico y propiedades no lineales.
Diferenciar materiales de diseño, materiales comerciales, materiales aproximados y materiales realmente caracterizados.
Crear materiales personalizados cuando la biblioteca no representa el material usado por la empresa.
Evaluar el impacto de un material incorrecto en tensiones, deformaciones, frecuencias, temperatura o pandeo.
Trabajar con plásticos, metales, aleaciones, piezas impresas, materiales anisótropos aproximados y materiales dependientes de proceso con prudencia.
Gestionar propiedades térmicas y mecánicas en estudios acoplados o comparativos.
Documentar fuente de datos del material: proveedor, ficha técnica, ensayo, estándar o valor estimado.
Preparar bibliotecas internas de materiales validados por ingeniería.
Evitar decisiones críticas basadas en materiales genéricos sin margen ni validación.

Tema 6: Restricciones, cargas y representación física del problema

Definir restricciones que representen apoyos reales sin bloquear artificialmente la pieza.
Aplicar fuerzas, presiones, momentos, gravedad, cargas distribuidas, temperaturas, flujos y condiciones térmicas según el estudio.
Comparar restricciones fijas, sin fricción, rodillos, simetrías, apoyos remotos y condiciones idealizadas.
Detectar cuándo una restricción produce tensiones irreales en zonas de aplicación.
Repartir cargas sobre superficies realistas en lugar de concentrarlas en puntos poco representativos.
Usar simetría cuando reduce cálculo sin alterar el comportamiento.
Preparar casos de carga mínimos, nominales, máximos, extremos y accidentales.
Revisar combinaciones de cargas cuando la pieza trabaja en varias condiciones.
Documentar de dónde salen las cargas: cálculo manual, normativa, ensayo, peso, presión, uso previsto o dato de cliente.
Convertir el planteamiento de cargas y apoyos en una parte explícita del informe, no en una configuración oculta.

Tema 7: Contactos, ensamblajes y relaciones entre cuerpos

Diferenciar cuerpos unidos, contactos deslizantes, contactos separados, interferencias, contactos con fricción y relaciones idealizadas.
Preparar estudios de ensamblajes evitando contactos innecesarios que aumentan cálculo sin aportar información.
Revisar zonas donde el contacto cambia el comportamiento real: apoyos, cierres, mordazas, clips, juntas, tornillos y alojamientos.
Simplificar tornillería, arandelas, soldaduras, adhesivos o uniones mecánicas mediante criterios equivalentes cuando procede.
Detectar penetraciones, holguras, contactos mal definidos y geometrías que no se tocan pero deberían.
Evaluar cómo cambia la rigidez de un conjunto según se modelen sus uniones.
Preparar estudios con varios cuerpos donde la carga se transmite de forma coherente.
Revisar resultados cerca de contactos con especial cuidado porque pueden aparecer concentraciones locales difíciles de interpretar.
Documentar hipótesis de contacto para que fabricación, calidad o ingeniería entiendan la representación usada.
Crear criterios internos para modelar uniones repetitivas sin improvisar en cada proyecto.

Tema 8: Mallado, refinamiento y control de convergencia

Comprender qué hace la malla y por qué influye en precisión, tiempo de cálculo y estabilidad del estudio.
Generar una primera malla global y revisar tamaño, calidad, densidad y zonas problemáticas.
Refinar la malla en radios, taladros, contactos, zonas de carga, concentradores de tensión y regiones críticas.
Evitar mallas excesivamente finas en todo el modelo cuando solo una zona requiere detalle.
Comparar resultados con diferentes tamaños de malla para comprobar estabilidad.
Detectar singularidades donde la tensión crece por la idealización y no por un fallo real de diseño.
Ajustar elementos, refinamientos locales y simplificaciones para mejorar calidad del cálculo.
Equilibrar tiempo de resolución, coste computacional y confianza en el resultado.
Documentar tamaño de malla, criterios de refinamiento y comprobaciones realizadas.
Incluir revisión de malla como parte obligatoria del flujo, no como paso automático.

Tema 9: Static Stress como base de validación estructural

Crear estudios de tensión estática para evaluar piezas sometidas a cargas mecánicas relativamente simples.
Interpretar tensiones de Von Mises, desplazamientos, deformaciones y factor de seguridad.
Revisar cuándo un análisis lineal es suficiente y cuándo empieza a ser una simplificación peligrosa.
Aplicar cargas y restricciones sobre soportes, carcasas, brackets, placas, palancas, tapas, uniones y piezas de montaje.
Comparar diseños con cambios de espesor, nervios, radios, aligeramientos y materiales.
Identificar concentraciones de tensión en taladros, esquinas vivas, cambios de sección y zonas de contacto.
Revisar si la deformación admisible importa más que la tensión máxima.
Preparar criterios de aceptación según material, uso, margen, coste y criticidad.
Generar imágenes y resultados para explicar decisiones de rediseño.
Convertir el estudio estático en una primera puerta de entrada antes de análisis más complejos.

Tema 10: Nonlinear Static Stress para grandes deformaciones y materiales no lineales

Plantear estudios no lineales cuando el comportamiento no puede representarse con pequeñas deformaciones o material lineal.
Analizar piezas que deforman de forma significativa, clips, pestañas flexibles, elementos elásticos, contactos cambiantes y componentes plásticos.
Revisar el uso de propiedades no lineales de material cuando el diseño trabaja más allá de una respuesta puramente elástica.
Configurar incrementos, contactos, cargas progresivas y opciones de resolución con prudencia.
Interpretar resultados no lineales sin compararlos directamente con un análisis lineal simplificado.
Identificar zonas donde la geometría se reacomoda, cambia el contacto o redistribuye tensiones.
Evaluar si un componente puede deformarse y seguir funcionando sin fallo.
Revisar convergencia, avisos, inestabilidades y posibles causas de fallo de resolución.
Usar no linealidad para estudiar montaje, flexión, clips, deformaciones controladas y piezas sometidas a grandes desplazamientos.
Documentar hipótesis, límites y precauciones antes de usar resultados en decisiones de diseño.

Tema 11: Structural Buckling y riesgo de pandeo

Crear estudios de pandeo para analizar piezas delgadas, columnas, placas, carcasas, soportes esbeltos y estructuras comprimidas.
Interpretar modos de pandeo y multiplicadores de carga.
Diferenciar fallo por tensión excesiva y fallo por inestabilidad estructural.
Revisar piezas que aparentemente resisten por tensión pero pueden colapsar por pandeo.
Aplicar cargas compresivas, apoyos y condiciones realistas para representar el problema.
Analizar cómo influyen espesor, longitud, nervios, curvatura, perforaciones y geometría en la estabilidad.
Comparar alternativas de refuerzo sin aumentar demasiado peso.
Revisar límites del estudio de pandeo lineal y cuándo se necesita análisis no lineal más avanzado.
Preparar recomendaciones de rediseño para reducir riesgo de inestabilidad.
Documentar modos críticos y margen frente a carga de trabajo prevista.

Tema 12: Modal Frequencies y comportamiento vibratorio

Configurar estudios modales para obtener frecuencias naturales y formas modales de piezas o ensamblajes.
Interpretar modos de vibración y entender qué zonas se mueven en cada frecuencia.
Relacionar frecuencias naturales con motores, ventiladores, transporte, impacto, maquinaria, resonancia o excitaciones periódicas.
Revisar el efecto de restricciones, masa, rigidez, materiales y geometría en los modos.
Comparar variantes de diseño para alejar frecuencias naturales de rangos problemáticos.
Analizar cómo aligerar una pieza puede mejorar peso pero empeorar comportamiento vibratorio.
Usar cargas estructurales o condiciones previas cuando el estudio lo requiera.
Identificar modos locales que afectan a pestañas, tapas, soportes, placas y componentes flexibles.
Preparar documentación visual de modos para que el equipo entienda la deformada modal.
Incorporar análisis modal en productos sometidos a vibración, transporte, maquinaria o funcionamiento repetitivo.

Tema 13: Thermal Steady State y transferencia de calor

Crear estudios térmicos de estado estacionario para analizar temperaturas, flujo de calor y distribución térmica.
Aplicar fuentes de calor, temperaturas impuestas, convección, radiación aproximada o condiciones ambientales.
Revisar piezas que disipan calor, soportes, carcasas, disipadores, alojamientos, placas, equipos electrónicos o componentes industriales.
Interpretar mapas de temperatura, gradientes térmicos y zonas donde se acumula calor.
Evaluar influencia de material, espesor, área de contacto, ventilación y geometría.
Comparar alternativas de diseño para mejorar disipación o proteger zonas sensibles.
Identificar límites del análisis cuando hay fenómenos transitorios, fluidos complejos o condiciones ambientales variables.
Revisar si la temperatura máxima supera límites de material, componente, usuario o funcionamiento.
Documentar hipótesis térmicas, coeficientes usados y fuentes de datos.
Conectar resultados térmicos con decisiones de diseño, fabricación y seguridad.

Tema 14: Thermal Stress y deformación por temperatura

Configurar estudios de tensión térmica para analizar deformaciones y tensiones generadas por cargas térmicas y restricciones estructurales.
Relacionar cambios de temperatura con expansión, contracción, curvatura, tensiones internas y problemas de montaje.
Evaluar piezas con materiales diferentes, uniones rígidas, carcasas, soportes, componentes metálicos y plásticos.
Revisar cuándo la pieza no falla por carga mecánica, sino por restricción térmica.
Definir temperatura de referencia sin tensiones y condiciones térmicas aplicadas.
Interpretar tensiones resultantes de gradientes térmicos y restricciones.
Comparar diseños con holguras, ranuras, materiales alternativos o geometrías que absorben expansión.
Analizar riesgo de deformación permanente, pérdida de ajuste, interferencia o rotura por ciclos térmicos.
Documentar condiciones térmicas y criterios de aceptación.
Integrar tensión térmica en productos expuestos a calor, frío, electrónica, maquinaria, exterior o procesos industriales.

Tema 15: Electronics Cooling para conjuntos electrónicos

Configurar estudios de refrigeración electrónica para evaluar temperaturas de componentes en ensamblajes con placas y envolventes.
Analizar si los componentes electrónicos superan temperaturas máximas permitidas según cargas térmicas y flujo de aire en el recinto. Autodesk describe este estudio como análisis del riesgo de que los componentes de una placa superen su temperatura máxima admisible.
Representar placas, componentes, disipadores, carcasas, ventilación, flujo de aire y fuentes térmicas de forma simplificada.
Revisar zonas de acumulación térmica, recirculación, falta de ventilación y componentes críticos.
Comparar alternativas de diseño: posición de componentes, rejillas, disipadores, ventiladores, separaciones y material de carcasa.
Evaluar si una modificación mecánica mejora o empeora el comportamiento térmico del conjunto.
Interpretar resultados térmicos con cautela cuando el flujo de aire real es complejo.
Preparar criterios de aceptación por componente, temperatura ambiente, uso previsto y margen de seguridad.
Documentar hipótesis de potencia, caudal, ambiente, material y límites térmicos.
Conectar refrigeración electrónica con diseño de producto, layout, prototipado y validación física.

Tema 16: Quasi-static Event Simulation para contactos y grandes movimientos

Plantear estudios quasistatic event cuando el problema contiene grandes movimientos, contacto cambiante o comportamiento no lineal complejo.
Analizar cierres, clips, ensamblajes, inserciones, deformaciones progresivas y piezas que se reacomodan durante la carga.
Definir condiciones de carga gradual y contactos que evolucionan durante el estudio.
Diferenciar este enfoque de un no lineal estático cuando el movimiento o el contacto hacen el problema más exigente.
Revisar tensiones, deformaciones, contacto, desplazamientos y posibles zonas de fallo durante la secuencia.
Interpretar la evolución del evento, no solo el resultado final.
Ajustar geometría, holguras, radios y materiales para reducir daños durante montaje o uso.
Analizar sensibilidad a condiciones iniciales, fricción, pasos de carga y definición de contacto.
Documentar el proceso simulado para que el equipo entienda qué se está representando.
Usar este estudio para mejorar diseños con interacción mecánica realista sin saltar directamente a ensayos físicos.

Tema 17: Dynamic Event Simulation para impacto y cargas dependientes del tiempo

Preparar estudios dinámicos cuando la pieza se somete a impactos, golpes, caídas, cargas rápidas o eventos transitorios.
Definir velocidades iniciales, contactos, restricciones, masas, tiempos de evento y condiciones de impacto.
Interpretar tensiones, deformaciones, energía, contacto y evolución temporal del evento.
Analizar productos sometidos a caída, choque, cierre brusco, impacto accidental o carga de corta duración.
Revisar cuándo un estudio estático no representa adecuadamente un fenómeno rápido.
Ajustar geometría para absorber energía, reducir concentraciones de tensión o controlar deformación.
Evaluar zonas donde el material puede sufrir daño, penetración, plastificación o rotura potencial.
Controlar tiempos de simulación, estabilidad, malla y resultados intermedios.
Preparar comparativas entre diseños alternativos para mejorar resistencia al impacto.
Documentar limitaciones y necesidad de validación física cuando el impacto es crítico para seguridad o certificación.

Tema 18: Injection Molding Simulation para piezas plásticas

Configurar estudios de inyección para analizar cómo se llenará una pieza plástica y qué problemas de calidad pueden aparecer.
Seleccionar cuerpo objetivo, material plástico, punto de inyección, condiciones de proceso y parámetros básicos.
Interpretar resultados estándar y guiados sobre llenado, presión, calidad, líneas de soldadura, atrapamientos de aire y zonas problemáticas.
Evaluar cómo espesor, nervios, bosses, geometría, compuerta y flujo afectan a la fabricabilidad.
Comparar alternativas de diseño para mejorar llenado, reducir defectos y facilitar fabricación.
Detectar zonas con riesgo de llenado incompleto, sobrepresión, marcas, deformación o concentración de material.
Revisar cuándo el estudio sirve como screening temprano y cuándo se necesita análisis especializado de moldeo.
Coordinar resultados con diseño plástico, proveedor de molde, fabricación y calidad.
Documentar recomendaciones de cambio de geometría, punto de inyección o material.
Integrar simulación de inyección en el proceso de liberación de piezas plásticas.

Tema 19: Shape Optimization para aligeramiento estructural

Crear estudios de optimización de forma para identificar regiones donde puede retirarse material manteniendo función estructural.
Definir geometría de diseño, geometría preservada, cargas, restricciones y objetivos de reducción de peso.
Interpretar resultados como guía de rediseño, no como pieza final fabricable sin intervención.
Comparar varias restricciones de masa, rigidez o carga para generar alternativas de aligeramiento.
Convertir resultados de optimización en geometría manufacturable mediante rediseño controlado.
Revisar si la forma propuesta encaja con mecanizado, impresión 3D, moldeo, fundición o fabricación híbrida.
Evitar resultados demasiado agresivos que reducen peso pero complican coste, inspección o montaje.
Combinar shape optimization con análisis estático posterior para validar la propuesta rediseñada.
Documentar el antes y después: peso, rigidez, tensión, deformación y fabricabilidad.
Integrar aligeramiento en el diseño de soportes, brackets, utillajes, estructuras y componentes mecánicos.

Tema 20: Generative Design aplicado a exploración de alternativas

Definir estudios de generative design con geometría preservada, obstáculos, cargas, restricciones, materiales y objetivos.
Usar generative design para explorar múltiples resultados que cumplen requisitos de rendimiento y fabricación. Autodesk indica que la Simulation Extension incluye generative design para generar y explorar alternativas de diseño basadas en requisitos y objetivos.
Configurar objetivos de reducción de peso, rigidez, seguridad o manufacturabilidad.
Comparar resultados por material, masa, coste, proceso y rendimiento.
Evaluar si un outcome es una inspiración conceptual, un punto de partida o una opción viable para rediseño.
Convertir un resultado generativo en un diseño editable dentro de Fusion.
Revisar el diseño generado con simulación estática antes de considerarlo válido.
Adaptar geometrías generativas a procesos reales como mecanizado, impresión 3D, fundición o fabricación aditiva.
Preparar comparativas visuales y técnicas para justificar selección de alternativa.
Incorporar generative design como herramienta de exploración temprana, no como sustituto del criterio de ingeniería.

Tema 21: Comparación de escenarios y toma de decisiones de diseño

Crear variantes de estudio para comparar materiales, espesores, radios, nervios, geometrías, cargas y condiciones de apoyo.
Organizar resultados para entender qué cambio aporta más mejora con menos coste.
Comparar tensiones, desplazamientos, peso, temperatura, frecuencia, pandeo, llenado o margen de seguridad.
Evaluar trade-offs entre rigidez, peso, coste, fabricación, estética, montaje y mantenimiento.
Crear tablas de decisión con parámetros técnicos y conclusiones claras.
Evitar comparar estudios con hipótesis distintas sin explicarlo.
Identificar cambios de diseño que resuelven un problema pero generan otro.
Preparar revisiones técnicas con imágenes, valores, leyendas y comentarios comprensibles.
Tomar decisiones basadas en tendencia y coherencia, no solo en un número aislado.
Convertir la simulación en una herramienta de discusión entre diseño, ingeniería, fabricación y calidad.

Tema 22: Interpretación crítica de resultados y detección de falsos positivos

Revisar resultados máximos y mínimos sin quedarse solo con el valor más llamativo.
Detectar singularidades en esquinas, restricciones rígidas, cargas puntuales y contactos idealizados.
Diferenciar una zona realmente crítica de una concentración numérica provocada por el modelo.
Ajustar escala de deformación para no sobreinterpretar visualizaciones exageradas.
Comprobar si el factor de seguridad es coherente con material, carga y función.
Validar que la deformación no compromete montaje, estética, estanqueidad, electrónica o tolerancias.
Revisar resultados cerca de contactos, apoyos, aristas, taladros y uniones.
Contrastar resultados con cálculo manual aproximado o intuición mecánica cuando sea posible.
Documentar incertidumbre, hipótesis, limitaciones y recomendaciones de ensayo.
Crear una cultura de revisión donde ningún resultado se acepta sin preguntas técnicas.

Tema 23: Informes de simulación y comunicación técnica

Preparar informes claros con objetivo, modelo, material, hipótesis, cargas, restricciones, malla, resultados y conclusiones.
Adaptar el nivel de detalle del informe para ingeniería, dirección, proveedor, cliente, calidad o fabricación.
Incluir imágenes con leyendas legibles, unidades correctas, escalas comprensibles y zonas críticas marcadas.
Explicar qué significa el resultado y qué decisión se recomienda tomar.
Separar hechos calculados, interpretación técnica, riesgo residual y acciones propuestas.
Documentar comparativas de diseño con antes/después y justificación de cambios.
Añadir advertencias sobre limitaciones del estudio y necesidad de validación física cuando proceda.
Crear plantillas internas de informe para estudios estructurales, térmicos, dinámicos, inyección y generativos.
Archivar resultados con versión de modelo, fecha, responsable, estudio y estado de revisión.
Convertir informes de simulación en evidencia útil para liberación de diseño y mejora continua.

Tema 24: Flujo de validación entre diseño, prototipo y fabricación

Integrar simulación en fases tempranas de diseño para descartar geometrías débiles antes de fabricar.
Usar resultados para definir prototipos más inteligentes y no solo más iteraciones.
Relacionar simulación con ensayos físicos, mediciones, pruebas de carga, pruebas térmicas o validación de proveedor.
Preparar modelos revisados que vuelvan al workspace Design o Manufacture sin perder trazabilidad.
Coordinar cambios entre diseño, CAM, impresión 3D, moldeo, calidad e industrialización.
Definir criterios para liberar una pieza a prototipo, preserie o producción.
Evitar que la simulación se convierta en cuello de botella cuando solo se necesita decisión rápida.
Crear un flujo de aprobación para piezas críticas con revisión por pares.
Medir ahorro de iteraciones, reducción de peso, mejora de calidad o reducción de fallos.
Estandarizar cómo se usa Simulation Extension dentro del proceso de desarrollo de producto.

Tema 25: Gestión de costes, solves cloud y planificación de estudios

Planificar estudios de simulación según prioridad, complejidad, coste computacional y valor de la decisión.
Aprovechar la suscripción de Simulation Extension para trabajar con estudios avanzados y cloud solves incluidos durante el periodo contratado.
Diferenciar estudios rápidos de screening, estudios de comparación y estudios más exigentes para validación interna.
Evitar resolver múltiples variantes mal planteadas cuando una revisión previa del modelo ahorraría tiempo.
Organizar una secuencia lógica: estudio simple, refinamiento, estudio avanzado, comparación y documentación.
Controlar versiones para no repetir solves sobre modelos obsoletos.
Establecer criterios de cuándo resolver localmente, cuándo usar cloud y cuándo esperar a tener el modelo mejor preparado.
Revisar mensajes de solve, errores, advertencias y resultados incompletos antes de seguir iterando.
Documentar tiempo de cálculo y complejidad para estimar futuros proyectos.
Crear una política interna de uso de simulación que equilibre rapidez, coste y calidad técnica.

Tema 26: Buenas prácticas para piezas plásticas, metálicas y fabricadas aditivamente

Ajustar criterios de simulación según material y proceso de fabricación previsto.
Revisar piezas plásticas con especial atención a grandes deformaciones, clips, espesor, inyección, temperatura y creep potencial.
Revisar piezas metálicas con atención a límite elástico, fatiga potencial, pandeo, soldaduras, mecanizado y concentración de tensión.
Revisar piezas impresas en 3D considerando anisotropía, orientación, relleno, soportes, capas y propiedades reales del proceso.
Evitar usar materiales genéricos para conclusiones críticas.
Adaptar geometría a fabricación después de obtener resultados de optimización o generative design.
Preparar márgenes adicionales cuando el proceso de fabricación introduce variabilidad.
Documentar qué hipótesis dependen del proceso y cuáles dependen del diseño.
Coordinar simulación con proveedores para validar datos de material y condiciones reales.
Crear guías internas por proceso: plástico, metal, aditiva, mecanizado, chapa, molde o fundición.

Tema 27: Errores habituales en Fusion Simulation y cómo corregirlos

Detectar estudios que no resuelven por contactos mal definidos, malla pobre, geometría defectuosa o restricciones insuficientes.
Corregir modelos que deforman como mecanismo por falta de apoyos adecuados.
Resolver tensiones absurdamente altas provocadas por cargas puntuales o restricciones rígidas.
Ajustar materiales incorrectos que alteran completamente la respuesta del modelo.
Revisar mallas excesivamente gruesas que ocultan zonas críticas.
Identificar estudios térmicos con condiciones ambientales incompletas o coeficientes poco realistas.
Corregir análisis modales con restricciones que no representan el montaje real.
Depurar estudios de inyección con punto de entrada mal elegido o material no adecuado.
Crear un método de diagnóstico paso a paso antes de cambiar parámetros al azar.
Construir una base de conocimiento interna con incidencias, causas y soluciones validadas.

Tema 28: Estandarización corporativa de simulación en Autodesk Fusion

Definir qué tipos de pieza deben pasar por simulación antes de prototipo o fabricación.
Crear plantillas de estudios para soportes, carcasas, piezas plásticas, componentes estructurales, electrónica y productos recurrentes.
Establecer criterios mínimos de documentación: material, cargas, restricciones, malla, resultados, conclusiones y responsable.
Crear bibliotecas internas de materiales, cargas típicas, criterios de aceptación y ejemplos de estudio.
Definir roles: quién prepara simulaciones, quién revisa, quién aprueba y quién puede liberar un diseño.
Organizar revisiones por pares para estudios que afectan a seguridad, coste o cliente.
Medir resultados de implantación: menos prototipos fallidos, menor peso, menos retrabajo y más rapidez de decisión.
Mantener trazabilidad entre modelo CAD, estudio, versión, informe, cambio de diseño y fabricación.
Actualizar estándares según feedback de taller, ensayos físicos, proveedor y calidad.
Convertir Simulation Extension en una práctica de ingeniería, no en una herramienta usada de forma aislada.

Tema 29: Proyecto final integrador de Autodesk Fusion Simulation Extension

Seleccionar una pieza o conjunto con necesidad real de validación: soporte, carcasa, componente plástico, elemento electrónico, pieza aligerada o conjunto sometido a carga.
Definir pregunta técnica, función, material, proceso de fabricación, condiciones de uso y criterio de aceptación.
Preparar el modelo para simulación mediante simplificación, revisión de geometría, asignación de materiales y control de versiones.
Crear un estudio estructural inicial con cargas, restricciones, contactos, malla y resultados interpretados.
Añadir un segundo estudio avanzado según el caso: no lineal, pandeo, modal, térmico, thermal stress, event, electronics cooling o inyección.
Comparar al menos dos alternativas de diseño con cambios justificados.
Incorporar shape optimization o generative design si el objetivo del proyecto incluye reducción de peso o exploración de alternativas.
Preparar informe técnico con hipótesis, resultados, imágenes, riesgos, recomendaciones y limitaciones.
Definir cambios de diseño propuestos y siguiente paso: prototipo, ensayo físico, fabricación, rediseño o estudio adicional.
Presentar el proyecto como una revisión técnica ante ingeniería, calidad, fabricación o dirección.

Perfiles profesionales

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Ingenieros mecánicos y de producto

Profesionales que diseñan piezas, conjuntos, soportes, carcasas, mecanismos, componentes estructurales o productos físicos y necesitan comprobar tensiones, deformaciones, vibraciones, pandeo, temperatura, impacto y margen de seguridad antes de fabricar.

Equipos de I+D y desarrollo de producto

Perfiles que trabajan con prototipos, iteraciones rápidas, diseños ligeros, materiales nuevos, geometrías complejas o productos sometidos a incertidumbre funcional, y que necesitan comparar alternativas con datos antes de decidir.

Oficinas técnicas e industrialización

Equipos que conectan diseño, fabricación y calidad, y necesitan revisar si una pieza es viable, robusta, fabricable y suficientemente documentada antes de pasar a prototipo, proveedor o taller.

Diseñadores industriales con base técnica

Profesionales que quieren comprender cómo afectan geometría, material, espesores, radios, uniones, nervios, soportes y aligeramientos al comportamiento real de una pieza.

Responsables de calidad y validación

Perfiles que necesitan revisar hipótesis, criterios de aceptación, márgenes, deformaciones, riesgos de fallo, comparativas de diseño y evidencias técnicas para apoyar procesos de liberación.

Empresas que fabrican producto propio

Organizaciones que quieren reducir prototipos fallidos, acelerar decisiones, mejorar fiabilidad, optimizar material y acercar simulación al flujo diario de diseño e ingeniería.

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